普通车工实训手册
作者：佚名 发布时间 2014/7/10 点击数：
车工实训项目一
安全教育和车床的知识及简单操作
一 目的及要求
1. 初步正确使用和操作车床.
2.了解车床各手柄的作用和操作方法
3.了解车床铭牌含义,进行开车和不开车练习,学会独立操作车床
4. 严格遵守车床操作安全规则,注意人身及设备安全,防止发生人身及设备事故
二 实习设备及仪器 CA6140车床,C620车床 三 实习内容
⒈ 车床的型号,规格,加工特点,加工范围以及加工零件的精度和表 面粗糙度 ⒉ 车床的组成,传动系统及操作方法 四 实习步骤
⒈ CA6140.C620车床的组成,传动系统(主运动和进给运动系统), 分别阐述各组成部分的作用.
⒉ 车床的加工范围,加工零件的精度和表面粗糙度
⒊ 文明,安全生产的操作技术知识 4. 车床的操作 五 示范
示范车床的操作步骤,然后学生进行空机练习 车床基本知识评分标准
车工实训项目二
车刀的知识
一、实习目的及要求
1.初步掌握车刀基本知识,了解车刀角度对车削加工的影响,为刃磨 车刀打好基础.
2.能讲出车刀组成及刀头的组成(三面二刃一刀尖)
3.能讲出车刀六个基本角度和作用 二 实习设备及仪器
各种类型车刀一套 三.实习内容
简述车刀组成,种类及常用材料.车刀的基本角度定义和作用. 四.实习步骤 1. 车刀材料及结构 (1)高速钢车刀 (2)硬质合金车刀 ⒉ 车刀的种类和组成
(1) 车刀种类: A.外圆车刀 B端面车刀 C切断车刀 D内孔车刀 E成形车刀 F螺纹车刀 (2) 车刀刀头组成 (三面二刃一刀尖)
⒊ 车刀的几何角度和辅助平面 （1） 辅助平面： 切削平面、基面、截面 （2） 几何角度： 主偏角、副偏角、主后角、副后角、前角、刃倾角 车刀基本知识评分标准
车工实训项目三
卡盘装拆练习
一 实习教学要求
1．了解自定心卡盘（三爪卡盘）的规格、结构及其作用。
2．能掌握自定心卡盘零部件的装拆。
3．能根据装夹需要，更换正反卡爪。
4．能在主轴上装卸自定心卡盘和懂得装卸时的安全知识。
二 相关工艺知识
自定心卡盘是车床上的常用工具，它的结构和形状见下图。当卡盘扳手插入小锥齿轮2的方孔中转动时，就带动大锥齿轮3旋转。大锥齿轮3背面是平面螺纹，平面螺纹又和卡爪4的端面螺纹啮合，因此就能带动三个卡爪同时作向心或离心移动。
1 .定心卡盘的规格
常用的公制自定心卡盘规格有：150、200、250。
2．自定心卡盘的拆装步骤
（1）拆自定心卡盘零部件的步骤和方法：
①松去三个定位螺钉6，取出三个小锥齿轮2；
②松去三个紧固螺钉7取出防尘盖板5和带有平面螺纹的大锥齿轮3。
（2）装三个卡爪的方法 装卡盘时，用卡盘扳手的方榫插入小锥齿轮的方孔中旋转、带动大锥齿轮的平面螺纹转动。当平面螺纹的螺口转到将要接近壳体槽时，将1号卡爪装入壳体槽内。其余两个卡爪按2号3号顺序装入，装的方法与前相同。
3．卡盘在主轴上装卸练习
（1）装卡盘时，首先将连接部分擦净，加油确保卡盘安装的准确性。
（2）卡盘旋上主轴后，应使卡盘法兰的平面和主轴平面贴紧。
（3）卸卡盘时，在操作者对面的卡爪与导轨面之间放置一定高度的硬木块或软金属，然后将卡爪转至近水平位置，慢速倒车冲撞。当卡盘松动后，必须立即停车，然后用双手把卡盘旋下。
三 注意事项
1.在主轴上安装卡盘时，应在主轴孔内插一铁棒，并垫好床面护板，防止砸坏床面。
2．安装三个卡爪时，应按逆时针方向顺序进行，并防止平面螺纹转过头。
3．装卡盘时，不准开车，以防危险。
卡盘装拆基本知识评分标准
车工实训项目四
车刀刃磨练习
一 实习教学要求
1.懂得车刀刃磨的重要意义。
2.了解车刀的材料和种类。
3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。
4.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。
二 相关工艺知识
1.车刀的材料（刀头部分）常用的车刀材料，一般有高速钢和硬质合金两类。
2.车刀的种类 常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。
3.砂轮的选用 目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。
（1）氧化铝砂轮 适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。
（2）碳化硅砂轮 适用于硬质合金车刀的刃磨。
砂轮的粗细以粒度表示，一般可分为36粒、60粒、80�：�120粒等级别。粒数愈细则表示砂轮的磨料愈细，反之愈粗。粗磨车刀应选粗砂轮，精磨车刀应选细砂轮。
车刀的刃磨 现以刀尖角为80°的外圆车刀为例介绍如下：
（1）粗磨
①磨主后刀面，同时磨出主偏角及主后角，见下图a。
②磨副后刀面，同时磨出副偏角及副后角，见下图b。
③磨前刀面，同时磨出前角。
（2）精磨
①修磨前刀面；
②修磨主后刀面和副后刀面；
③修磨刀尖圆�。贤糳。
（3）刃磨车刀的姿势及方法
①人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。
②两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。
③磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。
磨主后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度，见上图a；
磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度，见上图b。
修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部。
4.检查车刀角度的方法
（1）目测法 观察车刀角度是否合乎切削要求，刀刃是否锋利，表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。
（2）量角器和样板测量法 对于角度要求高的车刀，可用此法检查，见下图
刃磨步骤：
1.粗磨主后刀面和副后刀面。
2.粗、精磨前刀面。
3.精磨主、副后刀面。
4.刀尖磨出圆弧。
三 观看生产实习图和确定练习车刀的刃磨步骤
四 注意事项
1.车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。
2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刀头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等弊端。
3.车刀刃磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出现凹坑。
4.在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免磨砂轮侧面。
5.砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动。对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整（见下图）
6.磨刀时要求戴防护镜。
7.刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。
8.在磨刀前，要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是否齐全；有托架的砂轮，其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
9.重新安装砂轮后，要进行检查，经试转后方可使用。
10.结束后，应随手关闭砂轮机电源。
11.刃磨练习可以与卡钳的测量练习交叉进行。
12.车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。
车刀刃磨基本知识评分标准
车工实训项目五
量具的测量练习
一 教学要求：
1.了解游标卡尺、千分尺的结构形状。
2.了解游标卡尺、千分尺的读数原理及读数方法。
3.掌握游标卡尺、千分尺的测量方法。
4.掌握游标卡尺、千分尺的维护、保养方法。
二 相关知识：
轴类工件的尺寸常用游标卡尺或千分尺测量。
1.游标卡尺
游标卡尺的式样很多，常用的有两用游标卡尺和双面游标卡尺。
以测量精度上分又有0.1㎜（1/10）精度游标卡尺，0.05（1/2）精度游标卡尺和0.02（1/51）精度游标卡尺。
（1）0.1㎜（1/10）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为9㎜，并等分为10格，因此每格为9/10=0.9㎜，则尺身和游标相对一格之差为1－0.9=0.1㎜，所以它的测量精度为0.1㎜。
（2）0.05㎜（1/20）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为39㎜，并等分为20格，因此每格为39/20=1.95㎜，则尺身和游标相对一格之差为2－1.95=0.05㎜，所以它的测量精度为0.05㎜。
（3）0.02㎜（1/50）精度游标卡尺刻线原理
尺身每小格为1㎜，游标刻线总长为49㎜，并等分为50格，因此每格为49/50=0.98㎜，则尺身和游标相对之差为1－0.98=0.02㎜，所以它的测量精度为0.02㎜。
（4）游标卡尺读数方法：
首先读出游标零线，在尺身上多少毫米的后面，其次看游标上哪一条刻线与尺身上的刻线相对齐，把尺身上的整毫米数和游标上的小数加起来，即为测量的尺寸读数。
（5）游标卡尺的使用方法和测量范围：
游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以
及沟槽宽度等。
1. 千分尺
千分尺（或百分尺）是生产中最常用的精密量具之一，它的测量精度一般为0.01㎜，但由于测微螺杆的精度和结构上的限制，因此其移动量通常为25㎜，所以常用的千分尺测量范围分别为0～25㎜，25～50㎜，50～75㎜，75～100㎜…每隔25㎜为一档规格。
根据用途的不同，千分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、游标千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等，它们虽然用途不同，但都是利用测微螺杆移动的基本原理。这里主要介绍外径千分尺。
千分尺有尺架、踮座、测微螺杆、锁紧装置、固定套管、微分筒
和测力装置等组成。
千分尺在测量前，必须校正零位，如果零位不准，可用专用扳手调整。
（1）千分尺的工作原理：
千分尺测微螺杆的螺距为0.5㎜，固定套筒上刻线距离，每格为0.5㎜（分上下刻线），当微分筒转一周时，测微螺杆就移动0.5㎜，微分筒上的圆周上共刻50格，因此当微分筒转一格时（1/50转），测微螺杆移动0.5/50=0.01㎜，所以常用的千分尺的测量精度为0.01㎜。
（2）千分尺的读数方法：
① 先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数；
② 看准微分筒上哪一格与固定套管基准线对齐；
③ 把两个数加起来，即为被测工件的尺寸。
三 注意事项：
1.使用游标卡尺测量时，测量平面要垂直于工件中心线，不许敲打卡尺或拿游标卡尺勾铁屑。
2.工件转动中禁止测量。
3.使用千分尺要和游标卡尺配合测量，即：卡尺量大数，千分尺量小数。
4.测量时左右移动找最小尺寸，前后移动找最大尺寸，当测量头接触工件时可使用棘轮，以免造成测量误差。
5.用前须校对“零”位，用后擦净涂油放入盒内。
6.不要把卡尺、千分尺与其它工具，刀具混放，更不要把卡尺、千分尺当卡规使用，以免降低精度。
7. 千分尺不允许测量粗糙表面。
量具基本知识评分标准
车工实训项目六
车床的润滑和维护保养
一 实习教学要求
1.了解车床维护保养的重要意义。
2.懂得车床日常注油方式。
3.懂得车床的日常清洁维护保养要求。
二 相关工艺知识
为了保持车床正常运转和延长其使用寿命，应注意日常的维护保养。车床的摩擦部分必须进行润滑。
1.车床润滑的几种方式
（1）浇油润滑 通常用于外露的滑动表面，如床身导轨面和滑板导轨面等。
（2）溅油润滑 通常用于密封的箱体中，如车床的主轴箱，它利用齿轮转动把润滑油溅到油槽中，然后输送到各处进行润滑。
（3）油绳导油润滑 通常用于车床进给箱的溜板箱的油池中，它利用毛线吸油和渗油的能力，把机油慢慢地引到所需要的润滑处，见下图a。
（4）弹子油杯注油润滑 通常用于尾座和滑板摇手柄转动的轴承处。注油时，以油嘴把弹子按下，滴入润滑油，见下图b。使用弹子油杯的目的，是为了防尘防屑。
（5）黄油（油脂）杯润滑 通常用于车床挂轮架的中间轴。使用时，先在黄油杯中装满工业油脂，当拧进油杯盖时，油脂就挤进轴承套内，比加机油方便。使用油脂润滑的另一特点是：存油期长，不需要每天加油，见上图c。
（6）油泵输油润滑 通常用于转速高，润滑油需要量大的机构中，如车床的主轴箱一般都采用油泵输油润滑。
2.车床的润滑系统
为了对自用车床的正确润滑，现以C620-1型车床为例来说明润滑的部位及要求。
C620-1型车床的润滑系统见图。润滑部位用数字标出，图中除了1、4、5处的润滑部位用黄油进行润滑外，其余都使用30号机油。
主轴箱的储油量，通常以油面达到油窗高度为宜。箱内齿轮用溅油法进行润滑，主轴后轴承用油绳导油润滑，车床主轴前轴承等重要润滑部位用往复式油泵供油润滑。
主轴箱上有一个油窗，如发现油孔内无油输出，说明油泵输油系统有故障，应立即停车检查断油原因，等修复后才可开动车床。
主轴箱、进给箱和溜板箱内的润滑油一般三个月更换一次，换油时应在箱体内用煤油洗清后再加油。
挂轮箱上的正反机构主要靠齿轮溅油润滑，油面的高度可以从油窗孔看出，换油期也是三个月一次。
进给箱内的轴承和齿轮，除了用齿轮溅油法进行润滑外，还靠进给箱上部的储油池通过油绳导油润滑。因此除了注意进给箱油窗内油面的高度外，每班还要给进给箱上部的储油池加油一次。
溜板箱内脱落蜗杆机构用箱体内的油来润滑，油从盖板6中注入，其储油量通常加到这个孔的下面边缘为止。溜板箱内其他机构，用它上部储油池里的油绳导油润滑，润滑油由孔16和孔17注入。
床鞍、中滑板、小滑板部分、尾座和光杠丝杠等轴承，靠油孔注油润滑，（图中标注8～23和2、3、7处），每班加油一次。
挂轮架中间齿轮轴承和溜板箱内换向齿轮的润滑（图中标注1、4、5处）每周加黄油一次，每天向轴承中旋进一部分黄油。
3.车床的清洁维护保养要求
（1）每班工作后应擦净车床导轨面（包括中滑板和小滑板），要求无油污、无铁屑，并浇油润滑，使车床外表清洁和场地整齐。
（2）每周要求车床三个导轨面及转动部位清洁、润滑，油眼畅通，油标油窗清晰，清洗护床油毛毡，并保持车床外表清洁和场地整齐等。
车床润滑和维护保养基本知识评分标准
车工实训项目七
手动进给车外圆和端面
一 实习教学要求：
1、合理组织工作位置，注意操作姿势。
2、用手动进给均匀的移动床鞍（大滑板），中滑板，和小滑板，按图样要求车削工件。
3、用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。
4、掌握试切削，试测量的方法车削外圆。
5、遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。
二 相关工艺知识
1．45º和90º外圆车刀的安装和使用。
（1）、45º外圆车刀的使用：
45º车刀又两个刀尖，前端一个刀尖通常用于车削工件的外圆。左侧另一个刀尖通常用来车削平面。主、副切削刃，在需要的时候可用来左右倒角。（见下图）
车刀安装时，左侧的刀尖必须严格对准工件的旋转中心。否则在车削平面至中心时会留有凸头或造成车刀刀尖碎裂，刀头伸出的长度约为刀杆厚度的1—1.5倍，伸出过长、刚性变差，车削时容易引起振动。
（2）90º车刀又称偏刀，按进给方向分右偏刀和左偏刀，下面主要介绍常用的右偏刀。右偏刀一般用来车削工件的外圆、端面和右向台阶，因为它的主偏角较大，车外圆时，用于工件的半径方向上的径向切削力较�。灰捉ぜネ�。
车刀安装时，应使刀尖对准工件中心，主切削刃与工件中心线垂直。如果主切削刃与工件中心线不垂直，将会导致车刀的工作角度发生变化，主要影响车刀主偏角和副偏角。
右偏刀也可以用来车削平面，但因车削使用副切削刃切削，如果由工件外缘向工件中心进给。当切削深度较大时，切削力会使车刀扎入工件，而形成凹面，为了防止产生凹面，可改由中心向外进给，用主切削刃切削，但切削深度较小。
2.铸件毛坯的装夹和找正
工件的装夹要选择铸件毛坯平直的表面进行装夹。以确保装夹牢靠，找正外圆时一般要求不高，只要保证能车至图样尺寸，以及未加工表面余量均匀即可，如果发现工件截面呈扁形，应以直径小的相对两点为基准进行找正。
3.粗精车的概念
车削工件，一般分为粗车和精车。
（1）、粗车、在车床动力条件允许的情况下，通常采用进刀深、进给量大、低转速的做法，以合理的时间尽快的把工件的余量去掉，因为粗车对切削表面没有严格的要求，只需留出一定的精车余量即可。由于粗车切削力较大，工件必须装夹牢靠。粗车的另一作用是：可以及时的发现毛坯材料内部的缺陷、如夹渣、砂眼、裂纹等。也能消除毛坯工件内部残存的应力和防止热变形。
（2）、精车、精车是车削的末道工序，为了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度、操作者在精车时、通常把车刀修磨的锋利些，车床的转速高一些，进给量选的小一些。
4．用手动进给车削外圆、平面和倒角
（1）、车平面的方法：开动车床使工件旋转，移动小滑板或床鞍控制进刀深度，然后锁紧床鞍，摇动中滑板丝杠进给、由工件外向中心或由工件中心向外进给车削。见下图。
（2）、车外圆的方法：
①移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆，一次进给完毕，横向退刀，再纵向移动刀架或床鞍至工件右端，进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求为止。
②再在车削外圆时，通常要进行试切削和时测量。其具体方法是：根据工件直径余量的二分之一作横向进刀，当车刀在纵向外圆上进给2毫米左右时，纵向快速退刀，然后停车测量，（注意横向不要退刀）。然后停车测量，如果已经符合尺寸要求，就可以直接纵向进给进行车削，否则可按上述方法继续进行试切削和试测量，直至达到要求为止。
③为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法，后采用测量法进行，即在车削前根据需要的长度，用钢直尺、样板或卡尺及车刀刀尖在工件的表面刻一条线痕。然后根据线痕进行车削，当车削完毕，再用钢直尺或其他工具复测。
（3）倒角
当平面、外圆车削完毕，然后移动刀架、使车刀的切削刃与工件的外圆成45º夹角，移动床鞍至工件的外圆和平面的相交处进行倒角，所谓1Ｘ45º是指倒角在外圆上的轴向距离为1mm.
5．刻度盘的计算和应用
在车削工件时，为了正确和迅速的掌握进刀深度，通常利用中滑板或小滑板上刻度盘进行操作。
中滑板的刻度盘装在横向进给的丝杠上，当摇动横向进给丝杠转一圈时，刻度盘也转了一周，这时固定在中滑板上的螺母就带动中滑板车刀移动一个导程、如果横向进给丝杠导程为5mm，刻度盘分100格，当摇动进给丝杠转动一周时，中滑板就移动5mm，当刻度盘转过一格时，中滑板移动量为5÷100=0.05mm。使用刻度盘时，由于螺杆和螺母之间配合往往存在间隙，因此会产生空行程（即刻度盘转动而滑板未移动）。所以使用刻度盘进给过深时，必须向相反方向退回全部空行程，然后再转到需要的格数，而不能直接退回到需要的格数。但必须注意、中滑板刻度的刀量应是工件余量的二分之一。见下图。
三 观看生产实习图和确定练习件的加工步骤：
加工步骤：
1.用卡盘夹住工件外圆长20左右，找正夹紧。
2.粗车平面及外圆φ87长60（留精车余量）。
3.精车平面及外圆φ87+ _0.6长60，倒角1×450。
4.调头夹住外圆φ87一端，长20左右，找正夹紧。
5.粗车平面及外圆φ78，（留精车余量）。
6.精车平面及外圆φ78+ _0.4长50，倒角1×450。
7.检查卸车。
四 容易产生的问题和注意事项：
1.工件平面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。
2.平面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。
3.车外圆产生锥度，原因有以下几种：
（1）用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。
（2）车速过高，在切削过程中车刀磨损。
（3）摇动中滑板进给时，没有消除空行程。
（4）车削表面痕迹粗细不一。主要是手动进给不均匀。
（5）变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。
（6）切削时应先开车，后进刀。切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。
（7）车削铸铁毛坯时，由于氧化皮较硬，要求尽可能一刀车掉，否则车刀容易磨损。
（8）用手动进给车削时，应把有关进给手柄放在空档位置。
（9）掉头装夹工件时，最好垫铜皮，以防夹坏工件。
（10）车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。
手动进给车外圆和端面基本知识评分标准
车工实训项目八
机动进给车削外圆和平面并调头接刀
一 实习教学要求：
1、练习机动进给车削外圆和平面的方法。
2、练习用游标卡尺测量工件的长度和外圆。
3、会用划线盘找正工件。
4、掌握调整机动进给手柄位置的方法。
5、练习接刀车削外圆和控制两端平行度的方法。
二 相关工艺知识。
机动进给比手动进给又很多的优点，如操作力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小等。但机动进给是机械传动，操作者对车床手柄位置必须相当熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或机床，使用机动进给的过程如下：
纵向车外圆过程如下：
启动机床工件旋转 à 试切削à 机动进给 à 纵向车外圆à 车至接近需要长度时停止进给 à 改用手动进给 à 车至 长度尺寸 à 退刀 à 停车。
横向车平面过程如下：
启动机床工件旋转 à 试切削à 机动进给 à 横向车平面 à车至工件中心时停止进给 à 改用手动进给 à 车至工件中心à 退刀 à 停车。
工件材料长度余量较少或一次装夹不能完成切削的光轴,通常采用调头装夹。再用接刀法车削,掉头接刀撤消的工件,一般表面有接刀痕迹,有损表面质量和美观。但由于找正工件是车工的基本功,因此必须认真学习。
1、接刀工件的装夹找正和车削方法：
装夹接刀工件时，找正必须从严要求，否则会造成表面接刀偏差，直接影响工件质量，为保证接刀质量，通常要求车削工件的第一头时，车的长一些，调头装夹时，两点间的找正距离应大些。工件的第一头精车至最后一刀时，车刀不能直接碰到台阶，应稍离台阶处停刀，以防车刀碰到台阶后突然增加切削量，产生扎刀现象。调头精车时，车刀要锋利，最后一刀精车余量要�。裨蚬ぜ先菀撞己�。
2、控制两端平行度的方法：
以工件先车削的一端外圆和台阶平面为基准，用划线盘找正，找正的正确与否，可在车削过程中用外径千分尺检查，如发现偏差，应从工件最薄处敲击，逐次找正。
三 观看生产实习图和确定加工步骤：
加工步骤：
1. 用卡盘夹住工件φ78外圆长20左右，找正夹紧。
2. 粗精车平面、外圆，尺寸达到要求，倒角1×450。
3. 检查卸车。
四 容易产生的问题和注意事项：
1、初学者使用机动进给注意力要集中，以防滑板等与卡盘碰撞。
2、粗车切削力较大，工件易发生移位，在精车接刀前应进行一次复查。
3、车削较大直径的工件时，平面易产生凹凸，应随时用钢直尺检验。
4、为了保证工件质量，掉头装夹时要垫铜皮。
机动进给车削外圆和调头接刀
基本知识评分标准
车工实训项目九
车削台阶工件
一 实习教学要求
1.握车削台阶工件的方法
2.巩固用划线盘找正工件外圆和平面的方法
3.掌握游标卡尺的使用方法
二 相关工艺知识
在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶一样，就称它为台阶工件，俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合，因此在车削时必须注意兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。
1．台阶工件的技术要求
台阶工件通�：推渌慵岷鲜褂�,因此它的技术要求一般有以下几点：
（1）各档外圆之间的同轴度
（2）外圆和台阶平面的垂直度
（3）台阶平面的平面度
（4）外圆和台阶平面相交处的角
2．车刀的选择和装夹
车削台阶工件，通常使用90º外圆车刀。
车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别，如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90º为宜。精车时为了保证台阶平面和轴心线的垂直，应取主偏角大于90º。
3．车削台阶工件的方法
车削台阶工件时，一般分粗精车进行，粗车时的台阶长度除第一档台阶长度略短些外（留精车余量）其余各档可车至长度，精车台阶工件时，通常在机动进给精车至近台阶处时，以手动进给代替机动进给，当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面。以确保台阶平面和轴心线的垂直。
4．台阶长度的测量和控制方法
车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后根据线痕进行粗车。当粗车完毕后，台阶长度已经基本符合要求，在精车外圆的同时，一起控制台阶长度，其测量方法通常用钢直尺检查，如精度较高时，可用样板，深度游标尺等测量。
５．工件的调头找正和车削
根据习惯的找正方法，应先找正近卡爪处工件外圆，后找正台阶处反平面，这样反复多次找正才能进行切削，当粗车完毕时，宜在进行一次复查，以防粗车时发生移位。
6. 游标卡尺的使用
三 容易产生的问题和注意事项
1. 台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。
2. 台阶平面出现凹凸，其原因是车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹主偏角小于90º，其次与刀架，车刀，滑板等发生位移有关。
3. 多台阶工件长度的测量，应从一个基面测量，以防积累误差。
4. 平面与外圆相交处出现较大的圆�。蚴堑都庠不〗洗蠡虻都饽ニ�。
5. 使用游标卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。
6. 使用游标卡尺测量工件时，松紧程度要合适，特别是用微调螺钉时，尤其注意卡得不要太紧。
7. 车未停稳，不能使用游标卡尺测量工件。
8. 从工件上取下游标卡尺时读数时，应把紧固螺钉拧紧，以防副尺移动，影响读数。
车削台阶工件基本知识评分标准
车工实训项目十
切 断
一 实习教学要求
1 掌握直进法和左右借刀法切断工件。
2 巩固切断刀的刃磨和修正方法。
3 对于不同材料的工件，能选用不同角度的车刀进行切断并要求切割面平整光洁。
二 相关工艺知识
在车床上把较长的工件切断成短料或将车削完成的工件从原材料上切下这种加工方法叫切断。
1． 切断刀的种类｜
（1）高速钢切断刀
刀头和刀杆是同一种材料锻造而成，每到切断刀损坏以后，可以通过锻打后再使用，因此比较经济，目前应用较为广泛。
（2）硬质合金切断刀
刀头用硬质合金焊接而成，因此适宜高速切削。
（3）弹性切断刀
为节省高速钢材料，切刀作成片状，再夹在弹簧刀杆内，这种切断刀即节省刀具材料又富有弹性，当进给过快时刀头在弹性刀杆的作用下会自动产生让刀，这样就不容易产生扎刀而折断车刀
2 ．切断刀的安装
切断刀装夹是否正确对切断工件能否顺利进行切断的工件平面是否平直有直接的关系所以切断刀的安装要求严格
（1） 切断实心工件时切断刀的主刀刃必须严格对准工件中心，刀头中心线与轴线垂直。
（2）为了增加切断刀的强度，刀杆不易伸出过长以防震动。
3 ．切断方法
(1) 用直进法切断工件：所谓直进法是指垂直于工件轴线方向切断，这种切断方法切断效率高，但对车床刀具刃磨装夹有较高的要求，否则容易造成切断刀的折断。
(2) 左右借刀法切断工件：在切削系统（刀具、工件、车床）刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件，这种方法是指切断刀在径向进给的同时，车刀在轴线方向反复的往返移动直至工件切断。
（3）反切法切断工件
反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径工件其优点
l 反转切断时作用在工件上的切削力于主轴重力方向一直向下因此主轴不容易产生上下跳动所以切断工件比较平稳
l 切削从下面流出不会堵塞在切削槽中因此能比较顺利的切削
但必须指出在采用反切法时卡盘与主轴的连接部分必须由保险装置否则卡盘会因倒车而脱离主轴产生事故
三 看生产实习图确定练件的加工步骤
加工步骤：
夹住外圆找正夹紧
1.用左右借刀法或直进法切断工件
2.练5—4b共切割六段
加工步骤
1.夹住外圆车φ28mm至尺寸要求。
2.切割厚3mm。
四 容易产生的问题和注意事项
1 被切工件的平面产生凹凸其原因是
（1）切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。
（2）窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角,左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜,势必产生工件平面内凹。
（3）主轴轴向串动。
（4）车刀安装歪斜或副刀刃磨直。
2 切断时产生震动的原因
（1）主轴和轴承之间间隙过大。
（2）切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动。
（3）切断刀远离支撑点。
（4）工件细长切断刀刃口太宽。
（5）切断是转速过高进给量过小。
（6）切断刀伸出过长。
3 切断刀折断的原因
（1）工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起造成刀头折断。
（2）切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。
（3）切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。
（4）切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。
（5）进给量过大切断刀前角过大。
（6）床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。
4 切割前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。
5 用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；用硬质合金切断工件时，中途不准停车否则刀刃易碎裂。
6 一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。
7 用左右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀距离要一致。
切断基本知识评分标准
一 目的及要求
1. 初步正确使用和操作车床.
2.了解车床各手柄的作用和操作方法
3.了解车床铭牌含义,进行开车和不开车练习,学会独立操作车床
4. 严格遵守车床操作安全规则,注意人身及设备安全,防止发生人身及设备事故
二 实习设备及仪器 CA6140车床,C620车床 三 实习内容
⒈ 车床的型号,规格,加工特点,加工范围以及加工零件的精度和表 面粗糙度 ⒉ 车床的组成,传动系统及操作方法 四 实习步骤
⒈ CA6140.C620车床的组成,传动系统(主运动和进给运动系统), 分别阐述各组成部分的作用.
⒉ 车床的加工范围,加工零件的精度和表面粗糙度
⒊ 文明,安全生产的操作技术知识 4. 车床的操作 五 示范
示范车床的操作步骤,然后学生进行空机练习 车床基本知识评分标准
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配 分 | 评分标准及扣分 | 得 分 | 备 注 |
| 车 床 组 成 | 主轴变速箱 | 4 | 位置和作用各2分 | ||
| 交换变速箱 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 进给箱 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 溜板箱 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 床 鞍 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 大滑板 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 中滑板 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 小滑板 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 刀 架 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 尾 座 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 床 身 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 冷却部分 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 卡 盘 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 支 架 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 丝 杠 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 光 杠 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 后底座 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 前底座 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 操纵杆 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 光 照 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 简 单 练 习 | 开车练习 | 4 | 开关机各2分 | ||
| 不开车练习 | 4 | 操作错误一次扣1分 | |||
| 车床加工 基本知识 | 车床加工特点 | 4 | 错误不得分 | ||
| 车床加工范围 | 4 | 错误不得分 | |||
| 车床加工精度 | 4 | 错误不得分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
1.初步掌握车刀基本知识,了解车刀角度对车削加工的影响,为刃磨 车刀打好基础.
2.能讲出车刀组成及刀头的组成(三面二刃一刀尖)
3.能讲出车刀六个基本角度和作用 二 实习设备及仪器
各种类型车刀一套 三.实习内容
简述车刀组成,种类及常用材料.车刀的基本角度定义和作用. 四.实习步骤 1. 车刀材料及结构 (1)高速钢车刀 (2)硬质合金车刀 ⒉ 车刀的种类和组成
(1) 车刀种类: A.外圆车刀 B端面车刀 C切断车刀 D内孔车刀 E成形车刀 F螺纹车刀 (2) 车刀刀头组成 (三面二刃一刀尖)
⒊ 车刀的几何角度和辅助平面 （1） 辅助平面： 切削平面、基面、截面 （2） 几何角度： 主偏角、副偏角、主后角、副后角、前角、刃倾角 车刀基本知识评分标准
| 项 目 | 考核要点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得 分 | 备 注 |
| 车 刀 的 种 类 | 外圆车刀 | 4 | 形状和作用各2分 | ||
| 端面车刀 | 4 | 形状和作用各2分 | |||
| 切 断 刀 | 4 | 形状和作用各2分 | |||
| 内孔车刀 | 4 | 形状和作用各2分 | |||
| 成形车刀 | 4 | 形状和作用各2分 | |||
| 螺纹车刀 | 4 | 形状和作用各2分 | |||
| 车 刀 的 组 成 | 前 刀 面 | 4 | 位置和作用各2分 | ||
| 主后刀面 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 副后刀面 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 主切削刃 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 副切削刃 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 刀 尖 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 修 光 刃 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 测量车刀角度的辅助平面 | 切削平面 | 4 | 错误不得分 | ||
| 基 面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 主 截 面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 副 截 面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 主截面内测 量的角度 | 前 角 | 4 | 位置和作用各2分 | ||
| 后 角 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 楔 角 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 基面内测 量的角度 | 主 偏 角 | 4 | 位置和作用各2分 | ||
| 副 偏 角 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 刀 尖 角 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 刃 倾 角 | 4 | 位置和作用各2分 | |||
| 常用车刀材料 | 要 求 | 4 | 错误一次扣1分 | ||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考核要点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得 分 | 备 注 |
| 卡 盘 基 本 知 识 | 规 格 | 4 | 少一个扣1分 | ||
| 结 构 | 8 | 少一个扣1分 | |||
| 作 用 | 4 | 少一个扣1分 | |||
| 种 类 | 4 | 少一个扣1分 | |||
| 正 反 爪 | 4 | 少一个扣1分 | |||
| 四爪特点 | 8 | 少一个扣1分 | |||
| 拆 装 步 骤 | 拆装步骤1 | 4 | 错误不得分 | ||
| 拆装步骤2 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤3 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤4 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤5 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤6 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤7 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤8 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤9 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤10 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤11 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装步骤12 | 4 | 错误不得分 | |||
| 拆装要求 | 加 油 | 4 | 错误不得分 | ||
| 贴 紧 | 4 | 错误不得分 | |||
| 方 向 | 4 | 错误不得分 | |||
| 安 全 知 识 | 8 | 错误一次扣1分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得 分 | 备 注 |
| 车 刀 | 车 刀 材 料 | 4 | 少一扣1分 | ||
| 车 刀 种 类 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 砂 轮 种 类 | 4 | 各2分 | |||
| 砂轮安全知识 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 刃磨重要意义 | 4 | 少一扣1分 | |||
| 刃 磨 姿 势 | 步 骤 | 4 | 少一扣1分 | ||
| 砂 轮 换 安 | 安 装 砂 轮 | 4 | 错一扣1分 | ||
| 换 装 砂 轮 | 4 | 错一扣1分 | |||
| 刃 磨 方 法 | 粗 磨 方 法 | 4 | 错一扣1分 | ||
| 精 磨 方 法 | 4 | 错一扣1分 | |||
| 粗 磨 | 粗 磨 前 刀 面 | 4 | 错误不得分 | ||
| 粗 磨 出 前 角 | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗磨主后刀面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗磨出主偏角 | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗磨出主后角 | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗 磨 出 前 角， | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗磨出副偏角 | 4 | 错误不得分 | |||
| 粗磨出副后角 | 4 | 错误不得分 | |||
| 精 磨 | 精 磨 前 刀 面 | 4 | 错误不得分 | ||
| 精磨主后刀面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 精磨副后刀面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 刀尖磨出圆弧 | 4 | 错误不得分 | |||
| 检查车刀角度 | 目 测 法 | 4 | 错误不得分 | ||
| 量 角 器 测 量 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 注 意 事 项 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得 分 | 备 注 |
| 游 标 卡 尺 | 游 标 卡 尺 结 构 | 4 | 错误一次扣1分 | ||
| 游标卡尺读数原理 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 游标卡尺读数方法 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 游标卡尺测量方法 | 4 | 错误一步扣1分 | |||
| 游 标 卡 尺 维 护 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 游标卡尺保养方法 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 游 标 卡 尺 种 类 | 4 | 错误一个扣1分 | |||
| 游标卡尺测量范围 | 4 | 错误一个扣1分 | |||
| 千 分 尺 | 千 分 尺 结 构 | 4 | 错误一次扣1分 | ||
| 千分尺测量方法 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 千分尺读数方法 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 千分尺测量范围 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 千 分 尺 维 护 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 千分尺保养方法 | 4 | 错误一个扣1分 | |||
| 千 分 尺 种 类 | 4 | 错误一个扣1分 | |||
| 千分尺测量方法 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 游标卡 尺测量 | 游标卡尺测量1 | 4 | 错误不得分 | ||
| 游标卡尺测量2 | 4 | 错误不得分 | |||
| 游标卡尺测量3 | 4 | 错误不得分 | |||
| 游标卡尺测量4 | 4 | 错误不得分 | |||
| 千分尺 测量 | 千 分 尺 测 量1 | 4 | 错误不得分 | ||
| 千 分 尺 测 量2 | 4 | 错误不得分 | |||
| 千 分 尺 测 量3 | 4 | 错误不得分 | |||
| 千 分 尺 测 量4 | 4 | 错误不得分 | |||
| 注 意 事 项 | 4 | 错误一次扣1分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得分 | 备注 |
| 重 要 意 义 | 10 | 少一条扣2分 | |||
| 注 油 种 类 | 10 | 少一种扣2分 | |||
| 车 床 润 滑 的 方 式 | 浇 油 润 滑 | 10 | 错误不得分 | ||
| 溅 油 润 滑 | 10 | 错误不得分 | |||
| 油绳导油润滑 | 10 | 错误不得分 | |||
| 弹子油杯注油润滑 | 10 | 错误不得分 | |||
| 黄油（油脂）杯润滑 | 10 | 错误不得分 | |||
| 油 泵 输 油 润 滑 | 10 | 错误不得分 | |||
| 保 养 要 求 | 20 | 少一条扣2分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得分 | 备注 |
| 操 作 姿 势 | 位置和姿势 | 4 | 姿势错误酌情扣1—3分 | ||
| 开 关 机 | 方 法 | 4 | 方法错误酌情扣1—3分 | ||
| 车 刀 安 装 | 90º车刀安装 | 4 | 安装错误不得分 | ||
| 45º车刀安装 | 4 | 安装错误不得分 | |||
| 安 装 工 件 方 法 | 4 | 错误不得分 | |||
| 对 刀 方 法 | 4 | 每操作错误一次扣2分 | |||
| 车 削 方 法 | 4 | 每操作错误一次扣1分 | |||
| 测 量 方 法 | 4 | 每超差0.01扣1分 | |||
| 车 削 速 度 | 调整方法 | 4 | 错误不得分 | ||
| 滑 板 运 动 | 大滑板运动 | 4 | 错误不得分 | ||
| 中滑板运动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 小滑板运动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 刻 度 计 算 | 大滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | ||
| 中滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | |||
| 车削外圆 和端面 | 97 | 4 | 超差扣1分 | ||
| 50 | 4 | 超差扣1分 | |||
| Ф87+-0.6 | 4 | 每超差0.01扣2分 | |||
| Ф78+-0.4 | 4 | 每超差0.01扣2分 | |||
| 1×45º | 4 | 超差扣1分 | |||
| 调 头 夹 紧 | 方 法 | 4 | 错误不得分 | ||
| 留精车余量 | 大小要求 | 4 | 每超差0.1扣2分 | ||
| 工 具 使 用 | 8 | 视情况扣1—8分 | |||
| 安 全 文 明 | 8 | 视情况扣1—8分 | |||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得分 | 备注 |
| 车削外圆 和端面 | 96 | 4 | 每超差0.01mm扣2分 | ||
| 20 | 4 | 每超差0.01mm扣2分 | |||
| Ф78 | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| Ф90 | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| 1×450 | 4 | 超差扣1分 | |||
| 滑 板 运 动 | 大 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | ||
| 中 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 小 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 刻 度 计 算 | 大滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | ||
| 中滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | |||
| 留精车余量 | 大 小 要 求 | 4 | 每超差0.1扣2分 | ||
| 车 刀 安 装 | 90º车刀安装 | 4 | 安装错误不得分 | ||
| 45º车刀安装 | 4 | 安装错误不得分 | |||
| 进 给 方 法 | 手 动 进 给 | 4 | 错误不得分 | ||
| 机 动 进 给 | 4 | 错误不得分 | |||
| 车 削 方 法 | 纵 向 车 外 圆 | 4 | 错误不得分 | ||
| 横 向 车 平 面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 测 量 | 尺 寸 准 确 | 4 | 每超差0.01扣1分 | ||
| 调头夹紧 | 方 法 | 4 | 错误不得分 | ||
| 安装工件 | 方 法 | 4 | 错误不得分 | ||
| 对 刀 | 方 法 | 4 | 每操作错误一次扣2分 | ||
| 安全文明 | 内 容 | 8 | 视情况扣1—8分 | ||
| 操作姿势 | 位 置 和 姿 势 | 4 | 姿势错误酌情扣1—3分 | ||
| 开 关 机 | 方 法 | 4 | 方法错误酌情扣1—3分 | ||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 | 得分 | 备注 |
| 车 刀 安 装 | 90º车刀安装 | 2 | 安装错误不得分 | ||
| 45º车刀安装 | 2 | 安装错误不得分 | |||
| 刻 度 计 算 | 大滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | ||
| 中滑板刻度计算 | 4 | 酌情扣1—3分 | |||
| 滑 板 运 动 | 大 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | ||
| 中 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 小 滑 板 运 动 | 4 | 错误不得分 | |||
| 车 削 方 法 | 纵 向 车 外 圆 | 4 | 错误不得分 | ||
| 横 向 车 平 面 | 4 | 错误不得分 | |||
| 对 刀 | 方 法 | 4 | 每操作错误一次扣2分 | ||
| 车 削 外 圆 和 端 面 | 60+-0.1 | 4 | 每超差0.01mm扣2分 | ||
| 50+-0.15 | 4 | 每超差0.01mm扣2分 | |||
| 70 | 4 | 每超差0.01mm扣2分 | |||
| Ф500-0.025 | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| Ф30+-0.1 | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| Ф250-021. | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| Ф400-0.25 | 4 | 每超差0.1mm扣1分 | |||
| 1×450 | 4 | 超差扣1分 | |||
| 1.5×450 | 4 | 超差扣1分 | |||
| 2×450 | 4 | 超差扣1分 | |||
| 装夹和 测 量 | 尺 寸 准 确 | 4 | 每超差0.01扣1分 | ||
| 调 头 夹 紧 | 4 | 错误不得分 | |||
| 安 装 工 件 | 4 | 错误不得分 | |||
| 留精车余量 | 大 小 要 求 | 4 | 每超差0.1扣2分 | ||
| 安全文明 | 内 容 | 8 | 视情况扣1—8分 | ||
| 小 计 | 100 | ||||
| 项 目 | 考 核 要 点 | 配分 | 评分标准及扣分 |
得分
|
